磷化膜外觀呈暗灰色或黑色，它具有微孔結(jié)構(gòu)，經(jīng)填充、浸油和涂漆后，緊固件在大氣環(huán)境下具有較好的抗蝕性。

　　用于防護的磷化層，其耐蝕性主要取決于磷化層的種類、厚度及其后處理方法的選用。 在一般常溫環(huán)境或簡單形狀的鋼鐵緊固件的磷化處理，只要選擇適當?shù)哪ず窈秃筇幚砉に嚰茨塬@ 得滿意的耐蝕效果。如鋅系磷化膜層鹽霧試驗?zāi)臀g性能如表所示。

　　　　　　　　　　鋅系磷化膜層鹽霧試驗?zāi)臀g性能

　　可以看出，單純的磷化層耐蝕性能有限，經(jīng)過防銹油后處理的磷化層有較強的耐蝕性能，這種后處理與磷化膜間存在交互作用，磷化膜厚度的增加能顯著提高耐蝕性能。

　　實踐證明，某些高強度緊固件在磷化處理后需要接受驅(qū)氫、涂裝等工序的高溫烘烤，烘烤后的緊固件磷化層常因失去原有的耐蝕能力，而達不到預(yù)期的防護效果。研究表明，在高溫作用顯示的耐蝕性能將呈下降趨勢的變化。

　　在不同磷化處理溫度得到的最終磷化膜厚度有明顯差異，高溫磷化膜層最厚，中溫次之，低溫磷化膜厚度最薄，其耐蝕性也隨之降低。

　　高溫磷化在 90 ～ 98 ℃的溫度下進行處理時間為 10 ～ 20min ，其優(yōu)點是膜層耐蝕性、結(jié)合力、硬度和耐熱性都好，磷化速度快。缺點是溶液在高溫下工作，揮發(fā)量大，成分變化快，磷化膜容易夾雜沉淀物，結(jié)晶粗細不勻，且能耗大。

　　中溫磷化在 50 ～ 70 ℃的溫度下進行，處理時間為 10 ～ 15min ，其優(yōu)點是膜層耐蝕性接近高溫磷化膜，溶液穩(wěn)定，磷化速度快，生產(chǎn)效率高，缺點是溶液成分比較復(fù)雜。

　　低溫磷化在 15 ～ 35 ℃的溫度下進行，處理時間為 20 ～ 60min ，其優(yōu)點是溶液一般不需加熱，節(jié)約能源，成本低，溶液穩(wěn)定。缺點是膜層耐蝕性不如高、中溫磷化膜，耐熱性較差。由于處理時間較長，所以生產(chǎn)效率低。

　　生產(chǎn)實踐中，對于高強度緊固件≥ 10.9 級要獲得優(yōu)良的磷化膜，除了必須選擇高溫磷化工藝外，還須正確選擇磷化膜的種類，不同種類的磷化層其防護性能不一樣，尤其是經(jīng)過 150 ～ 170 ℃烘烤后耐蝕能力的差別就很大。

　　如常用的鋅系、錳系磷化層在未經(jīng)高溫烘烤時耐蝕能力的差別很小，一旦經(jīng)烘烤處理，差別就很大。

　　在較長時間高溫烘烤下，磷化膜孔隙填充劑將揮發(fā)，而較薄磷化膜層的孔隙率較高，同時缺乏曲折的孔隙結(jié)構(gòu)致使填充劑的揮發(fā)更為顯著，耐蝕性能急劇下降。

　　據(jù)文獻介紹，鋅系磷化膜層加熱到 170 ℃以上將逐漸失去耐蝕能力，在 200 ℃下烘烤 4h 對錳系膜層無影響，但會損害磷酸鋅膜層的某些特性，如膜重率。

　　綜上所述，在接受驅(qū)氫高溫烘烤作用的緊固件表面，高溫磷化層對中溫磷化層的耐蝕能力的優(yōu)勢大，高溫磷化的錳系磷化層的耐蝕性明顯好于常用的鋅系磷化層，對于自攻螺釘、自攻鎖緊螺釘是首選的工藝方案之一。